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轧机关键部件技术的解决方案
发布者:admin  日期:2019-7-5  点击:27
轧机因为是线速高、连续生产、产品品种和规格种类众多,成品尺寸精度要求高,所以对设备性能和加工精度要求也非常严格,特别是对零部件材料的选择、尺寸加工精度、几何形状、热处理状态、装配精度等都有很高要求。

 

对于轧机的预精轧、精轧和飞剪箱体尺寸和形位公差要求很严,焊接箱体用药性焊丝进行焊接,用染色渗透法对全部焊缝进行检验,铸造箱体用煤油进行渗漏试验。在粗加工、半精加工和精加工之间增加了两道自然时效工序,防止了箱体加工后的变形,受到了很好的效果。

 

轧机原设计的硬齿面齿轮材料多为十五铬镍六,后又选择了性能高于十五铬镍六的二十铬二镍四材料,虽然这种材料经渗碳淬火,基本硬度很高,机加工很困难,但经过热处理、冷热加工衔接和加工性方面有了进步。

 

偏心套是轧机零件加工的一个技术难关,经过探索之后采用了两种加工方法,较大的偏心套,在立式车床上设计了专用的磨头和滚压头,车削后精磨内外圆或精车削后滚压加工。较小的偏心套采用上偏心芯轴的方法进行加工,用类似的方法也解决了锥形套的加工关键。

 

还有关于轧机各种油容器铸造箱体内部表面质量直接影响到油的清洁度和后部处理及涂漆,为了解决问题,对铸造内芯使用表面树脂砂造型及热化学清理,可以得到较好的内腔铸造表面,而成本提高不大。

 

零件加工好后,只有经过精心装配,才能达到优良的性能。所以过盈量配合件采用冷装和热装相结合的方法:对剪机的齿轮轮齿和孔键槽的对中问题,采用回转臂装配定位划线并测量后加工键槽的方法予以保证终精度;在齿轮箱装配中,用偏心套调整轮齿的接触面积和接触区,使之确保设计要求。

 
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